常見(jiàn)不銹鋼網(wǎng)電解拋光22個(gè)問(wèn)題分析
1.電拋光后,表面為什么會(huì)發(fā)現(xiàn)似未拋光的斑點(diǎn)或小塊?
解決方法:1:10兌水使用,60~90℃條件下浸泡5~20分鐘。如長(zhǎng)時(shí)間使用后應(yīng)考慮更換新液。
2.拋光過(guò)后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在?
原因分析:可能氧化皮位徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。
解決方法:加大清楚氧化皮力度。因除銹除氧化皮產(chǎn)品較多,具體適用產(chǎn)品可咨詢威海云清化工開(kāi)發(fā)院。買(mǎi)不銹鋼網(wǎng)就到安平聯(lián)宏絲網(wǎng)制品廠。
3.拋光后工件棱角處及尖端過(guò)腐蝕是什么原因引起的?
原因分析:棱角、尖端的部位電流過(guò)大,或電解液溫度過(guò)高,拋光時(shí)間過(guò)長(zhǎng),導(dǎo)致過(guò)度溶解。
解決方法:調(diào)整電流密度或溶液溫度,或縮短時(shí)間。檢查電極位置,在棱角處設(shè)置屏蔽等。
4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色?
分析原因:可能電化學(xué)拋光溶液已不起作用,或作用不明顯。
解決方法:檢查電解拋光液是否使用時(shí)間過(guò)長(zhǎng),質(zhì)量下降,或溶液成分比例失調(diào)。
5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事?
原因分析:溶液相對(duì)密度太大,液體太稠,相對(duì)密度大于1.82。
解決方法:增大溶液的攪拌程度,如果溶液相對(duì)密度太大,用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時(shí)。買(mǎi)不銹鋼網(wǎng)就到安平聯(lián)宏絲網(wǎng)制品廠。
6.為什么拋光后表面有陰陽(yáng)面,及局部無(wú)光澤的現(xiàn)象?
原因分析:工件放置的位置沒(méi)有與陰極對(duì)正,或工件互相有屏蔽。
解決方法:將工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整,使工件與陰極的位置適當(dāng),使電力分布合理。
7.拋光后工件表面平整光潔,但有些點(diǎn)或塊不夠光亮,或出現(xiàn)垂直狀不亮條紋,一般是什么原因引起的?
原因分析:可能是拋光后期工件表面上產(chǎn)生的氣泡未能及時(shí)脫離并附在表面或表面有氣流線路。
解決方法:提高電流密度,使析氣量加大以便氣泡脫附,或提高溶液的攪拌速度,增加溶液的流動(dòng)。買(mǎi)不銹鋼網(wǎng)就到安平聯(lián)宏絲網(wǎng)制品廠。
8.零件和掛具接觸點(diǎn)無(wú)光澤并有褐色斑點(diǎn),表面其余部分都光亮是什么原因?
原因分析:可能是零件與掛具的接觸不良,造成電流分布不均,或零件與掛具接觸點(diǎn)少。
解決方法:擦亮掛具接觸點(diǎn),使導(dǎo)電良好,或增大零件與掛具的接觸點(diǎn)面積。
9.同一槽拋光的零件有的光亮,有的不亮,或者局部不亮。
原因分析:同槽拋光工件太多,致使電流分布不均勻,或者是工件之間互相重疊,屏蔽。
解決方法:減少同槽拋光工件的數(shù)量,或者注意工件的擺放位置。
10.為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點(diǎn)接觸附近有銀白色斑點(diǎn)?
原因分析:可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。
解決方法:適當(dāng)改變零件位置,使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。
11.已嚴(yán)格按照工藝規(guī)范操作,為什么拋光后零件表面有或多或少的過(guò)腐蝕現(xiàn)象?
原因分析:是否溶液溫度過(guò)高或電流密度太大,如果溶液配制沒(méi)有問(wèn)題,有嚴(yán)格操作,則可能是拋光前的處理問(wèn)題。
解決方法:嚴(yán)格執(zhí)行另電化學(xué)拋光前處理的操作,在酸洗過(guò)程中避免過(guò)腐蝕。不要把清洗水留在零件表面,帶進(jìn)拋光槽。
12.為什么使用一段時(shí)間會(huì)出現(xiàn)泡沫?
原因分析:工件表面未除油,一些油污浮在電解液表面,對(duì)操作帶來(lái)了困難。
解決方法:已經(jīng)出現(xiàn)此情況的,建議將表面的油污撈出,未出現(xiàn)的建議在拋光前進(jìn)行除油。
13.電化學(xué)拋光液內(nèi)硫酸與磷酸之間有什么關(guān)系?
原因分析:硫酸較多,拋光速度過(guò)快,對(duì)金屬基體可加快腐蝕,磷酸較多,可在工件表面吸附一種黏膜,亮度下降,拋光速度變慢。當(dāng)然也不排除其他因素。
解決方法:調(diào)整硫酸磷酸合適比例。也可以選擇“云清各種無(wú)鉻電解添加劑”配方。
14.工件拋光后表面無(wú)光澤,在淺黃色底子上有白色斑點(diǎn),一般什么原因引起的?
原因分析:可能是電解拋光溶液中鉻酐含量過(guò)高,甚至超過(guò)1.5%。
解決方法:鉻離子屬于重金屬離子,對(duì)人體有致癌作用,污染環(huán)境,可選用無(wú)鉻拋光液。
15.電解液成本核算主要是哪些?
主要是電費(fèi)、電解拋光機(jī)、電解槽、極板、銅棒、電解液等。
16.不銹鋼各種材質(zhì)在電解拋光時(shí)電流密度是多少?與電解成本有什么關(guān)聯(lián)?
原因分析:在市場(chǎng)常規(guī)情況下不銹鋼各種材質(zhì)在電解十的密度為:200系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在25—50安培之間,300系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在15—30安培之間,400系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在30—55安培之間。
解決方法:200系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在15—25安培之間,300系列不銹鋼材質(zhì)在10—15安培之間,400系列不銹鋼材質(zhì)在25—30之間。電流密度越大,耗電量越大。而在電解成本核算中,電費(fèi)所占的比例最大。
17.拋光后經(jīng)擦拭干凈扔無(wú)光澤,有淺蘭色陰影什么原因?
原因分析:可能是電化學(xué)拋光液配制后,未進(jìn)行加熱及通電處理,或溶液操作溫度偏低。
解決方案:120℃下加熱電拋光液一小時(shí)或?qū)㈦娊庖杭訜岬揭?guī)定溫度。
18.拋光后無(wú)光并切有黃色斑點(diǎn)是什么原因引起的?
原因分析:可能電化學(xué)溶液的相對(duì)密度偏小,已小于1.70。
解決方案:調(diào)整電拋光的相對(duì)密度或在80—100℃條件下加熱濃縮以增大起相對(duì)密度;蚴歉鼡Q新液。
19.工件拋光后,為什么從槽中取出就出現(xiàn)褐色斑點(diǎn)?
原因分析:可能是電拋光不夠,或是時(shí)間較短。
解決方法:首先適當(dāng)延長(zhǎng)拋光時(shí)間,如果無(wú)作用,則可能是溫度或者電流密度不夠的問(wèn)題。
20.電解時(shí)為什么容易出現(xiàn)打火現(xiàn)象?
原因分析:導(dǎo)致這一現(xiàn)象的因素有三點(diǎn),一是掛具與工件接觸點(diǎn)不牢固,二是電解液密度太低,三是電流密度過(guò)高。
解決方法:多換幾種掛具與工件連接方法,盡量多增加掛具與工件的接觸點(diǎn)。如是電解液密度太低,可更換電解液。
21.不銹鋼電解液操作溫度對(duì)電解拋光有什么影響?最佳溫度是多少?
原因分析:一般電解液使用溫度為50—90℃之間,溫度較低,拋光速度較慢,光亮度下降。溫度過(guò)高,液體對(duì)工件腐蝕加快,容易引起工件過(guò)腐蝕,電解液有效成分容易分解。
解決方法:溫度較低應(yīng)加熱到規(guī)定溫度,加熱可使用各種加熱管(如石英,鈦材質(zhì)加熱管),長(zhǎng)時(shí)間工作溫度會(huì)上升,當(dāng)溫度超過(guò)90℃時(shí)應(yīng)停止工作,散熱可選用攪拌或冷卻循環(huán)方式。最佳使用溫度是50—90℃。買(mǎi)不銹鋼網(wǎng)就到安平聯(lián)宏絲網(wǎng)制品廠。
22.不銹鋼工件表面凹凸不平,麻點(diǎn)呈凸?fàn),什么原因引起的?BR>原因分析:表面銹蝕較多,電解液只是微觀腐蝕整平,較多的銹蝕電解液不能完全清除,如延長(zhǎng)拋光時(shí)間,大量鐵離子沉入電解液底部,降低電解液使用壽命。買(mǎi)不銹鋼網(wǎng)就到安平聯(lián)宏絲網(wǎng)制品廠。